李天密,曹小勇,付伟红,崔香香

目的：本文旨在深入探讨并实践一套高效策略，旨在减少酸枣仁油软胶囊生产过程中的明胶使用量，以此降低生产成本，并同步提升生产效率，实现成本效益的双重优化。方法：为实现上述目标，采取了一系列科学严谨的方法与步骤：（1）明胶供应商评估：通过对比分析包头厂家与大安厂家提供的明胶样品，在多个生产批次中验证其性能差异，重点关注化胶效率及对产品质量的影响，以评估不同供应商对生产成本的潜在影响。（2）压丸工艺精细化调控：对压丸工序中的胶皮厚度进行精确调整，确定在保证产品质量不受影响的前提下，胶皮厚度的最优区间，以减少不必要的明胶浪费。（3）模具设计与排列优化：针对现有模具进行系统性评估，通过精确计算模具表面积与孔数分布，探索模具排列方式的创新设计，旨在提高网胶率，进一步优化明胶使用效率，实现资源的最大化利用。结果：经过一系列严谨的实验与数据分析，得出以下关键结论：（1）明胶供应商选择：两家供应商的明胶在化胶效率及产品品质上均表现出色，无明显差异，因此在选择时可基于成本效益及供应链稳定性综合考量。（2）胶皮厚度优化：实验表明，将胶皮厚度精确控制在0.75mm至0.78mm范围内，可有效避免软胶囊漏液与变形问题，同时显著降低废丸率，确保产品质量与生产效率的双重提升。（3）模具设计改进：通过优化模具排列方式，有利于提升网胶率，进一步减少了明胶单耗，为生产成本的控制提供了有力支持。结论：通过精准调控压丸工艺中的胶皮厚度，并结合模具设计的创新优化，能够降低酸枣仁油软胶囊生产过程中明胶单耗。这一成果不仅为企业带来了直接的成本节约，更为生产效率的提升提供了有力保障。

酸枣仁油；明胶胶囊；单耗试验

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